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Case Presentation
某國內TOP級塑料企業整廠自動化升級項目案例
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某國內TOP級塑料企業整廠自動化升級項目案例
某國內TOP級塑料企業整廠自動化升級項目案例
我司為華東某塑化企業打造的智能生產係統,針對PVC生產中原料配比精度低、人工依賴度高、粉塵汙染等行業痛點,通過三大核心模塊實現升級。高精度計量係統采用動態計量與冗餘校驗技術,確保原料混合均勻性;封閉式氣力輸送網絡實現全流程無塵化轉運,降低人工與汙染風險;智能控製平台實時監控設備狀態並自動糾偏,提升質量管理效能。係統以模塊化設計適配既有產線,優化能源與空間利用,助力企業向數字化綠色生產轉型。
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案例介紹

核心關(guan) 鍵詞:塑料顆粒自動拆包,塑料自動計量係統,PVC精準計量係統,PVC高精度配料係統

我司為(wei) 華東(dong) 某大型塑化企業(ye) 構建的整廠智能化生產(chan) 係統,針對PVC等高分子材料生產(chan) 中的原料配比精度低、人工依賴度高、粉塵汙染等行業(ye) 痛點,通過自動化、智能化技術實現全流程升級改造。係統以三大核心模塊重構生產(chan) 體(ti) 係,兼顧效率提升與(yu) 綠色轉型目標。  

高精度計量配料係統突破傳(chuan) 統人工配比瓶頸,采用多級動態計量與(yu) 冗餘(yu) 校驗技術,通過閉環控製確保原料混合均勻性及批次穩定性。集中供料輸送體(ti) 係以封閉式氣力管道網絡為(wei) 核心,結合智能分揀裝置,實現原料從(cong) 倉(cang) 儲(chu) 到產(chan) 線的全自動無塵化轉運,大幅降低人工介入與(yu) 車間汙染風險。

智能聯動控製平台整合設備監測與(yu) 工藝管理功能,依托中央控製係統實時采集設備狀態數據,對溫度、壓力等關(guan) 鍵參數進行動態調節,異常工況自動觸發糾偏程序,同步生成可追溯生產(chan) 報告,強化全鏈條質量管控。  

係統采用模塊化架構設計,通過標準化接口適配客戶既有產(chan) 線設備,最大限度保留原有投資。在能效與(yu) 空間優(you) 化方麵,通過熱循環利用技術及設備負載動態調節策略降低能源消耗,同時采用立體(ti) 化輸送管道布局提升空間利用率。

項目實施後,企業(ye) 實現從(cong) 原料配比、物料輸送、工藝控製到質量管理的全流程自動化閉環,顯著減少對人工經驗的依賴。生產(chan) 過程中粉塵汙染得到有效控製,能源利用效率同步優(you) 化,為(wei) 傳(chuan) 統製造業(ye) 綠色轉型提供實踐路徑。  

該方案通過技術創新推動生產(chan) 模式變革,不僅(jin) 提升企業(ye) 運營效率與(yu) 產(chan) 品一致性,更以數字化手段構建透明化生產(chan) 管理體(ti) 係,為(wei) 塑化行業(ye) 智能化升級提供可複用的技術框架,助力實現可持續發展目標。

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